جوشکاری قوس با گاز محافظ

فرایندهای جوشکاری قوس با گاز محافظ

دانلود پروژه

.

و

فرایند جوشکاری نفوذی

دانلود پروژه

.

فرایند جوشکاری با روش پرتو لیزر

فرایند جوشکاری با روش پرتو لیزر

مقاله جوشکاری 

دانلود پروژه

.

.

.

.

فرایند جوشکاری با روش پرتو الکترونی

یکی از فرایندهای جوشکاری (جوشکاری با روش پرتو الکترونی یا EBW)

دانلود پروژه

.

.

.

.

مخزن cng

یکی از تجهیزات لازم برای تبدیل سوخت مصرفی خودرو از بنزین و گازوئیل به گاز طبیعی مخزن ذخیره سوخت است متان جز اصلی گاز طبیعی است که تقریبا ۹۰ در صد آن را تشکیل می دهد دمای بحرانی این گاز پائین تر از منهای ۱۶۰ درجه است یعنی در دمای بالاتر از منهای ۱۶۰ درجه تحت فشار به مایع تبدیل نمی شود و لذا برای ذخیره بیشتر گاز فشار الزامی است به همین دلیل طبق اکثر استانداردهای موجود در دنیا گاز طبیعی در فشار ۲۰۰ بار در مخزن شارژ می شود فشار کاری ۲۰۰ بار و خستگی ناشی از پر و خالی شدن مداوم در طول عمر خودرو رعایت شرایط خاصی را در فرایند تولید ازمایش و نگهداری، الزامی می کند

مقایسة انواع مخازن

مخازن دارای فشار‌ کاری bar200 در دمای C 15 برای گاز طبیعی می‌باشند که بیشینة فشار پرکردن bar 260 است. حداقل فشار آزمون به‌کار رفته در ساخت مخزن bar 300 (5/1 برابر فشار‌کاری) می‌باشد. حداقل فشار انفجار در مخازن نوع اول نباید ازbar 450 کمتر باشد، برای مخازن کامپوزیتی نوع دوم، سوم و چهارم که دارای الیاف کربنی هستند، پوستة کامپوزیتی می‌بایست دارای حداقل فشار انفجار bar470 باشد. برای مخازن نوع اول، همچنین برای آسترهای مخازن نوع دوم و سوم می‌بایست از فولاد یا آلومینیوم استفاده کرد. کامپوزیت نیز شامل الیاف شیشه، آرامید یا کربن است که با رزین‌های ترموست (اپوکسی، پلی‌استر، ونیل‌استر و غیره) یا رزین‌های پلی‌آمید، پلی‌اتیلن و غیره آغشته شده‌اند.

 

جوشکاری خشک و مرطوب

جوشکاری خشک و مرطوب

آثار منفی جوشکاری مرطوب عبارت‌اند از ترک خوردگی هیدروژنی، افت شدید دما که باعث تغییرات ساختاری و متالورژیکی می‌شود و همچنین اکسیژن با عناصر آلیاژی ترکیب می‌شود و اکسید این آلیاژها در آب حل می‌شوند. جوشکاری خشک در یک اتاقک در داخل آب انجام می‌گیرد و داخل اتاقک هوای فشرده وجود دارد که فشار داخل و خارج اتاقک را بالانس می‌کند. اتاقک‌ها را دو تکه می‌سازند و داخل آب، و روی قطعه مورد نظر دو تکه را به هم وصل می‌کنند. یک لوله رابط بین کشتی و اتاقک است و وسایل مورد نیاز را به وسیله این لوله به اتاقک می‌فرستند. این روش برای اولین بار در آمریکا انجام گرفت اما چون بسیار پرهزینه و وقت گیر است دانشمندان سعی می‌کنند مشکلات جوشکاری مرطوب را حل کنند چون سریعتر و ارزانتر است. وسایل ایمنی همان وسایل ایمنی جوشکاری روی خشکی است بعلاوه تجهیزات غواصی.

جوشکاری زیر آب با صنعت نفت و گاز گره خورده‌است.

جوشکاری زیر آب

جوشکاری زیر آب

مقدمه: بیش از یک صد سال است که قوس الکتریکی در جهان شناخته شده و بکار گرفته می شود. اما اولین جوشکاری زیر آب توسط نیروی دریایی بریتانیا انجام شد- در آن زمان یک کارخانه کشتی سازی برای آب بند کردن نشت های موجود در پرچ های زیر کشتی که در آب واقع شده بود از جوشکاری زیر آبی بهره گرفت. در کارهای تولیدی که در زیر آب انجام می پذیرد، جوشکاری زیر آبی یک ابزار مهم و کلیدی به شمار می آید. در سال 1946 الکترود های ضد آب ویژه ای توسط وان در ویلیجن1 در هلند توسعه یافت. سازه های فرا ساحلی از قبیل دکل های حفاری چاه های نفت، خطوط لوله و سکوهای ویژه ای که در آب ها احداث می شوند، در سالهای اخیر به طرز چشمگیری در حال افزایش اند. بعضی از این سازه ها نواقصی را در عناصر تشکیل دهنده اش و یا حوادث غیر مترقبه از قبیل طوفان تجربه خواهند کرد. در این میان هرگونه روش بازسازی و مرمت در این گونه سازه ها مستلزم استفاده از جوشکاری زیر آبی است.

// طبقه بندی \\

جوشکاری زیر آبی را می توان در دو دسته طبقه بندی کرد:

1. جوشکاری مرطوب

2. جوشکاری خشک  

تست جوشکاری التراسونیکut

تست التراسونیک  (Ultrasonic test)

 

   مفهوم ultrasonic

     دستگاه Ultrasonic : دستگاهی است که امواجی با فرکانس خیلی بالا تولید می کند که فرکانسش بیشتر از آستانه شنوایی است .(In fra sound 20 -20 .000 Hz) و فرکانس در ultrasonic test معادلMHz 0.5 - 10  می باشد .

 این دستگاه قادر است عیوب یا ناپیوستگی های ریز که معادل نصف طول موجش است را نشان دهد .

 نصف طول موج = ناپیوستگی های قابل تشخیص در UT .

 در مقابل ترنس ویوسر دستگاه 3 ناحیه وجود دارد :

1.      Far field 

2.      Near field     

3.      Dead zone

  •  منطقه Near zone مکانی است که اگر ناپیوستگی ها در این منطقه قرار گیرند بصورت واضح و دقیق توسط دستگاه قابل تشخیص نمی باشد ( و این یکی از معایب روشUT می باشد )  

جوشکاری ترمیت ( Thermit Welding )

جوشکاری ترمیت به مجموعه فرآیندهایی گفته می شود که در آن جوش از فلز مذابی که توسط یک واکنش شیمیایی بشدت گرمازا بوجود آمده است ، تشکیل می شود . این نوع جوشکاری بیشتر شبیه به ریخته گری بوده ودور دو قطعه ای که باید به هم جوش داده شوند یک قالب قرار دارد که فلز مذاب ناشی از این واکنش شیمیایی به این قالب هدایت شده و پس از سرد شدن فلز مذاب داخل قالب جوش شکل می گیرد . 

واکنش شیمیایی یا ترمیت معمولا بین اکسید یک فلز ( معمولا آهن یا مس ) و فلز احیا کننده مانند آلومینیوم انجام می شود . برای انجام واکنش از یک پودر که به سرعت محترق شده به عنوان چاشنی استفاده می شود که گرمای لازم برای شروع واکنش را فراهم می آورد . دو نمونه از واکنش های مورد استفاده در این نوع جوشکاری : 

3 Fe3O4 + 8 Al à 9 Fe + 4 Al2O3 (3088 ºC ) 719 KCal 

3 CuO + 2 Al à 3 Cu + Al2O3 (4865 ºC ) 275.3 Kcal  

جوشکاری MAG

جوش MAG  

دی اکسید کربن از گازهای دیگری که در روش قوس الکتریکی استفاده می شوند، ارزانتر است. اولین گازی که دردستگاه های تمام اتوماتیک بکار رفت دی اکسید کربن بود، اکنون هم از این گاز در دستگاه های تمام اتوماتیک و نیمه اتوماتیک استفاده می شود. دی اکسید کربن خاصیت حفاظتی بسیار خوبی دارد و به طول قوس بسیار حساس است، در موقع استفاده از این گاز باید طول قوس را ثابت نگه داشت، بنابراین در دستگاه‌های تمام اتوماتیک و نیمه اتوماتیک که طول قوس باید ثابت نگه داشته شود استفاده از این گاز ایده آل است. درموقع استفاده از این گاز برای ثبات قوس و پیشگیری از ناجور شدن آن، از الکترودهای روپوش شده یا تنه کار استفاده می کنند. بیشترین گازی که در جوشکاری فولاد معمولی بکار می رود CO2 است. بزرگترین مزیت این گاز همانطور که گفته شد ارزان قیمت بودن آن است(1/0 بهای آرگون) بر خلاف گازهای اتمی، دی اکسید کربن در محل قوس الکتریکی به اکسیژن و مونو اکسید کربن تجزیه می شود، هر چند گازهای مزبور بعد از خنک شدن به CO2 تبدیل می شوند. در این حالت گازها و سایر مواد موجود قبل از جامد شدن جوش از آن خارج می شوند. جریان بیشتری که در موقع استفاده از CO2 مصرف می شود (در حدود %25) باعث تلاطم بیشتر حوضچه مذاب شده و در نتیجه حباب های گازهای موجود در داخل جوش به سطح فلز صعود کرده و قبل از انجماد از آن خارج می شوند، در نتیجه تخلخل جسم کمتر خواهد بود. چون درموقع جوشکاری مقداری مونو اکسید کربن و حتی گازهای اُزُن تولید می شوند، کارگاه حتماً باید بخوبی تهویه شود، به هر حال باید از جمع شدن گازهای سمی در اطراف جوش جلوگیری کرد. 

جوشکاری لیزر مواد

موضوع پروژه جوشکاری لیزر مواد

تهیه کننده : مهندس مصطفی حیدری

دانلود پروژه

فرایند جوشکاری ذوبی جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی (FSW)

هیچ فلز پرکننده­ای استفاده نمی­شود، بنابراین هر نوع آلومینیمی را می­توان جوش داد بدون اینکه نگران سازگار بودن ترکیب فلز پرکننده با فلزات پایه بود که این موضوع در جوشکاری ذوبی یک محدودیت به حساب می­آید.

دانلود مقاله




فایل PDF مرتبط

فرایند جوشکاری ذوبی جوشکاری پرتو الکترون (EBW)

جوشکاری پرتو الکترونی Electeron Beam Welding یک فرآیند جوشکاری است که در آن از یک پرتو الکترونی به عنوان منبع حرارتی برای ذوب منطقه جوش استفاده می‌شود . الکترونها توسط یک تفنگ پرتو الکترونی تولید شده و به سمت سطح قطعه کار شتاب می‌گیرند که در اثر برخورد الکترونها با سطح قطعه کار انرژی جنبشی آنها به انرژی حرارتی تبدیل می‌شود و فلز محل اتصال را ذوب می‌کند.

دریافت ترجمه فارسی

دریافت لاتین

انواع جوشکاری ، انواع الکترودها

انواع جوشکاری

I. جوشکاری با قوس الکتریکی :
یکی از متداول ترین روشهای اتصال قطعات کار می باشد، ایجاد قوس الکتریکی عبارت از جریان مداوم الکترون بین دو الکترود و یا الکترود و یا الکترود و کار بوده که در نتیجه آن حرارت تولید می شود. باید توجه داشت که برای برقراری قوس الکتریک بین دو الکترود و یا کار و الکترود وجود هوا و یا یک گاز هادی ضروری است. بطوریکه در شرایط معمولی نمی توان در خلاء جوشکاری نمود.
در قوس الکتریکی گرما و انرژی نورانی در مکانهای مختلف یکسان نبوده بطوریکه تقریباً 43% از حرارت درآند و تقریباً 36% در کاتد و 21% بقیه بصورت قوس ظاهر می شود. دمای حاصله از قوس الکتریکی بنوع الکترودهای آن نیز وابسته است بطوریکه در قوس الکتریکی با الکترودهای ذغالی تا 3200 درجه سانتیگراد در کاتد و تا 3900 در آند حرارت وجود دارد. دمای حاصله در آندو کاتد برای الکترودهای فلزی حدوداً 2400 درجه سانتیگراد تا 2600 درجه تخمین زده شده است.
در این شرایط درجه حرارت در مرکز شعله بین 6000 تا 7000 درجه سانتیگراد می باشد از انرژی گرمائی حاصله در حالت فوق فقط 70% تا 60% در قوس الکتریک مشاهده گردیده که صرف ذوب کردن و عمل جوشکاری شده و بقیه آن یعنی 30% تا 40% بصورت تلفات گرمائی به محیط اطراف منتشر می گردد.
طول قوس شعله Arc length بین 8/0 تا 6/0 قطر الکترود می باشد و تقریباً 90% از قطرات مذاب جدا شده از الکترود به حوضچه مذاب وارد می گردد و 10% باطراف پراکنده می گردد. برای ایجاد قوس الکتریکی با ولتاژ کم بین 40 تا 50 ولت در جریان مستقیم و 60 تا 50 ولت در جریان متناوب احتیاج می باشد ولی در هر دو حالت شدت جریان باید بالا باشد نه ولتاژ.
انتخاب صحیح الکترود برای کار
انتخاب صحیح الکترود برای جوشکاری بستگی به نوع قطب و حالت درز جوش دارد مثلاً یک درز V شکل با زاویه کمتر از 40 درجه با ضخامت زیاد حداکثر با قطر اینچ که معادل 2 میلیمتر است برای ردیف اول گرده جوش استفاده می گردد تا کاملاً در عمق جوش نفوذ نماید. ولی چنانچه از الکترود با قطر بیشتر استفاده شود مقداری تفاله در ریشه جوش باقی خواهد ماند. که قدرت و استحکام جوش را تقلیل می دهد.

فرایند جوشکاری

    جوشکاری قوس الکتریکی با الکترود روکشدار (SMAW): نSheilded Metal Arc Welding

    جوشکاری قوس الکتریکی تحت حفاظت گاز (GMAW):بGas  Metal Arc Welding

    جوشکاری قوس الکتریکی زیر پودری (SAW):ب Submerged Arc Welding

به دلیل استفاده گسترده از روش SMAW  در ایران بحث ما پیرامون این روش می باشد.

انواع جوش :

الف) جوش شیاری (groove)

ب) جوش گوشه (fillet)

پ) جوش کام (slot)

ت) جوش انگشتانه (pluge)

جوش گوشه متداول ترین نوع جوش در سازه فولادی می باشد بعد از آن جوش شیاری قرار دارد و جوش انگشتانه و کام به موارد مخصوصی که در آن مقاومت جوش انجام شده در لبه ها به حد کافی نباشد محدود می شود.
جوش شیاری: جوشی است که در درز بین دو قطعه رسوب می کند و در دو نوع با نفوذ کامل وبا نفوذ نسبی اجرا می شود.

جوش گوشه : جوشی است که بر وجوه جانبی دو قطعه مجاور هم رسوب می کند.

جوش کام: جوشی است که درون یک شکاف به صورت توپر داده میشود .

طبقه بندی الکترودها بر اساس خصوصیات کار در جوشکاری SMAW

طبقه بندی الکترودها بر اساس خصوصیات کاری :

الکترودها را می توان مطابق خصوصیات کاری و شرایط اتصالات جوش شونده به عنوان پر کن، پی گیر سریع و شکل گیر سریع طبقه بندی نمود. 

الکترود پر کن سریع :

الکترود پرکن سریع سرعت جوشکاری بالایی دارد و نقطه مقابل الکترود شکل گیر سریع (الکترود با انجماد سریع) می باشد . 

گروه الکترود پر کن سریع شامل الکترودهای روپوش دار ضخیم ،پودر آهنی می باشند . که بطور گسترده ای برای جوش های گلوئی و شیاری عمیق مورد استفاده قرار می گیرند . الکترود پر کن سریع به طور ویژه ای برای جوشکاری سریع در حالت تخت طراحی شده است . سرعت جوشکاری آن زیاد و پاک کردن سرباره آن آسان است . بریدگی کناره کمی دارد و قوس آن نرم و نفوذ آن کم است . یعنی به مقدار کمی فلز پایه و فلز جوش را مخلوط می نماید . ظاهر جوش خیلی صاف است . رویه تخت تا قدری محدب دارد و پاشیدگی آن کم است . بعضی از این الکترود ها برای جوشکاری حالت غیر عادی تدارک شده اند که خصوصیات منجمد شوندگی آنها سریع تر است مثل الکترودExx14 . الکترود های Exx24  وExx27  عموما برای جوشکاری گلوئی های تخت و شیاری بکار برده می شوند.

بازرسی جوش 1

مقدمه

سازه های جوش داده شده نظیر سایر قطعات مهندسی به بازرسی در مراحل مختلف وساخت و همینطور در خاتمه ساخت نیاز دارند. بازرسی جوش می تواند از انجام کار طبق دستورالعمل های توافق شده، به کارفرما اطمینان دهد. 

برای حصول اطمینان از مرغوبیت جوش و مطابقت آن با نیازمندیهای طرح باید کلیه عوامل موثر در جوشکاری در مراحل مختلف اجرا مورد بررسی قرار گیرد. 

پیشگرم در جوشکاری فولادهای A514/A514M

عناصر آلیاژی که برای دستیابی به استحکام و تافنس بالا در این فولادها بکار رفته در اثر عملیات

 پسگرم تاثیر عکس بر خواص خواند داشت. عملیات پسگرم برای این فولادها-مانند سایر فولادها- تنها

 زمانی میتواند انجام شود که از مفید بودن آن اطمینان حاصل شده و آثار مخرب احتمالی آن قابل

 کنترل باشد.بهرحال در برخی موارد لزوم اجرای عملیات پسگرم غیر قابل انکار است. بخصوص در

 مواردی که امکان ایجاد ترک یا ترک خوردگی تنشی (SCC) در اثر تنشهای باقیمانده از جوش یا کار سرد

 روی قطعه وجود داشته و یا تافنس قطعه در اثر جوشکاری یا کار سرد کاهش یافته باشد. در این گونه

 موارد باید بررسی دقیقی صورت گیرد تا بتوان عملیات پسگرمی موفق و با کمترین احتمال آسیب اجرا

 کرد.

نتایج تستهای ضربه انجام شده نشان میدهد که عملیات پسگرم در محدوده دمایی 510-650ºC

میتواند باعث آسیب به تافنس فلز جوش و ناحیه HAZ گردد. میزان این آسیب به ترکیب شیمیایی، 

دمای عملیات و مدت زمان قرار گرفتن قطعه در آن دما بستگی داشته و اثر مخرب آن با کاهش سرعت 

سرد کردن افزایش میابد.

چگونگی تهیه یک مدرک PQR

مراحل تهیه PQR

برای این کار test plate  (به آن نمونه آزمون وtest coupon  نیز گفته می شود) با ویژگیهای ذکر شده در کد یا استاندارد مورد نظر آماده شده و برای انجام آزمونهای لازم به آزمایشگاه فرستاده می شود. آزمایشگاه از نمونه ارسالی نمونه های کوچکتری به نام آزمونه 1 تهیه کرده و مورد آزمایش قرار می دهد. آزمونهای لازم و نیز معیارهای پذیرش نتایج آزمون، در کد یا استاندارد مورد استفاده مشخص شده اند. اگر معیارهای کیفی و کمی استاندارد یا کد مورد نظر برآورده شوند، می توان WPS را تصویب شده تلقی کرد و آن WPS قابلیت اجرا پیدا می کند. برای تهیه یک PQR چهار مرحله طی می شود :

1- آماده سازی و جوشکاری نمونه های مناسب 2- تهیه آزمونه و آزمایش آنها 3- ارزیابی نتایج و نتیجه گیری 4- ثبت و تائید نتایج ( در صورت قابل پذیرش بودن آنها )

معمولاً نمونه ها به نحوی مونتاژ و ساخته می شوند که درز اتصال در وسط نمونه قرار بگیرد. مواد، نحوه و جزئیات جوشکاری نمونه ها باید مطابق با WPS مربوط باشد، به عبارت دیگر متغیر های اساسی باید یکسان باشند. شکل نمونه آزمون(ورق، لوله و ...) انتخابی است. تائید نهایی PQR بر اساس نمونه آزمون لوله باعث تائید جوشکاری بر روی ورق خواهد بود و برعکس.

نوع و تعداد نمونه ها برای جوش شیاری باید با مقادیر ذکر شده در استاندارد (QW-451) مطابقت داشته باشد.

آزمونهای مخرب

آزمونهای مخرب 

مواد و رفتار آنها در حین جوشکاری

بررسی WPS نوشته شده برای فولاد 304H به 304L

بررسی WPS نوشته شده برای

فولاد 304H به 304L

با تشکر فراوان از : مهندس حسین دهبان