فاکتور دما در جوشهای چنر پاسی

دمای بین پاسی

تعریف:
دمای بین پاسی عبارتست از دمای قطعه در ناحیه جوشکاری درست قبل از اعمال پاس دوم و یا بین هر دو پاس متوالی. در عمل حداقل دمای بین پاسی اغلب برابر است با دمای پیشگرم قطعه٫ هرچند که طبق تعریف این مورد الزامی نمیباشد.

اهمیت دمای بین پاسی:
اهمیت دمای بین پاسی از نظر تاثیر بر خواص مکانیکیو میکروساختار قطعه٫ اگر بیشتر از اهمیت دمای پیشگرم نباشد از آن کمتر هم نیست. بعنوان مثال استحکام تسلیم و استحکام کششی فلز جوش تابعی از دمای بین پاسی میباشند. مقادیر بالای دمای بین پاسی باعث کاهش استحکام فلز جوش میشود. علاوه بر این دماهای بین پاسی بالا اغلب باعث  بهبود خواص ضربه و تافنس جوش میشود. هرچند که در صورت افزایش این دما به بالاتر از ۲۶۰ درجه سانتیگراد این اثر عکس خواهد شد. 

جوش انواع فلز

خلاصه از انواع جوشکاری ها

1- جوشکاری ترمیت ( Thermit Welding )

2- جوشکاری با اشعه الکترونی ( Electron Beam Welding EBW )

3- جوشکاری اولتراسونیک پلاستیک ها

4- جوشکاری مقاومتی در میکرو اتصال ها ( Micro Resistance Welding )

5- جوشکاری فلزات رنگین با گاز استیلن یا کاربیت ( یا فلزات غیر آهنی)

6- جوش پذیری چدن ها

7- آشنایی با انیستیتوی جوشکاری الکتریکی پاتون

مراحل اجرای جوشکاری ترمیمی

فعالیتهای مهم برای اجرای جوشکاری ترمیمی را می توان به سه دسته تقسیم کرد :

-آماده سازی برای جوشکاری

-جوشکاری ترمیمی

-عملیات پس از جوشکاری

1- آماده سازی برای جوشکاری

قبل از آغاز جوشکاری باید موارد زیادی در نظر گرفته شود .مهمترین این موارد عبارتند از:

-ایمنی : محل اجرای جوشکاری ترمیمی باید آماده سازی شده و کلیه موارد ایمنی در نظر گرفته شود .

-تمیزکاری : تمامی آلودگیها مانند غبار ، روغن ، رنگ و … باید از سطح قطعه تحت جوشکاری پاکسازی گردد . روش پاکسازی بستگی به نوع ماده و محل قطعه کار دارد . برای اغلب تجهیزات و سازه ها تمیزکاری با بخار لازم است . در صورت عدم امکان اجرای تمیزکاری با بخار می توان از شستشوی شیمیایی و یا بلاست استفاده کرد . همچنین از تمیزکاری با ابزار مانند برس ، سنگ سمباده و … نیز می توان استفاده کرد .

-پیاده سازی : بجز در مواردیکه کار ترمیم بسیار ساده است در سایر موارد نیاز به پیاده سازی وجود دارد .

-محافظت از تجهیزات و سطوح ماشین شده نزدیک به محل کار : در صورت اجرای جوشکاری ترمیمی ، تجهیزات و قطعاتی که در نزدیکی محل قرار دارند باید از جرقه جوش ، شعله ، جرقه های برش و سایر خطرات محافظت شوند . برای محافظت می توان از ورقه های فلزی و یا برزنت استفاده کرد . سطوح ماشین شده باید تا فاصله 5 پا از محل جوش پوشانیده شوند .

-بست و مهار : در تعمیرات پیچیده امکان دارد به بست یا مهار سازی نیاز باشد . علت این امر به وزن زیاد قطعه و یا نیروهای اعمالی به قطعه تحت جوشکاری بر می گردد . اگر اجزاء اصلی سازه بریده شوند باید نیرو توسط مهارهای موقتی تحمل گردد . این مهارها می توانند بصورت موقت به سازه جوشکاری شود .

-الگو سازی : در اغلب موارد تعمیراتی لازم است که قسمتی از ماده برداشته شود تا امکان ایجاد جوش با نفوذ کامل ایجاد گردد. در این موارد باید الگویی ساخته شود که قسمتی را که باید بریده شود وبرای جوشکاری آماده شود مشخص نماید . الگو باید طوری طراحی شود که کمترین ماده برداشته شود و راحت ترین موقعیت جوشکاری را ایجاد نماید . 

تست هیدرو استاتیک جوش فولادهای زنگ نزن

تست هیدروستاتیک سازه های جوشکاری شده فولاد زنگ نزن

بسیاری از سازه های جوشکاری شده به منظور اطمینان از قابلیت تحمل فشار کاری که برای آن طراحی شده اند تحت تست هیدروستاتیک قرار میگیرند. این تست در صورتیکه بدرستی اجرا نگردد میتواند باعث ایجاد مشکلاتی شود. یکی از موارد مهم که باید در این تست مد نظر قرار گیرد جلوگیری از ایجاد خوردگی در سازه در اثر قرار گرفتن در شرایط حساس خارج از شرایطی که برای آن طراحی شده است٫ میباشد. علاوه بر خطراتی که میتواند خوردگی در سازه بوجود آورد٫ ایجاد آلودگی نیز میتواند یکی از پیامدهای این تست باشد که باید اجتناب گردد٫ بخصوص در مورد مخازنی که برای حمل مواد طراحی شده اند.

ایجاد خوردگی تاخیری در حین تست هیدروستاتیک و بعد از آن میتواند به سازه آسیب بزند.این موضوع در سازه های تولید شده از فولاد زنگ نزن٫ با توجه به حساسیت این نوع فولادها به خوردگی های تاخیری از حساسیت بیشتری برخوردار است. این آسیب ممکن است بعد از چند هفته یا چند ماه نمایان شده و ترمیم آن میتواند بسیار مشکل و هزینه بر باشد. هر چند اگر ملاحظات لازم رعایت گردد٫ تست هیدروستاتیک میتواند بدون ریسک اجرا گردد. این ملاحظات اساسا به کیفیت و نحوه فرآوری آب مورد استفاده در تست و چگونگی عملیات روی سازه بعد از تست وابسته است.

بسیاری از کدها و استانداردهای موجود راهنمایی های کلی در زمینه تست هیدروستاتیک سازه های ساخته شده از فولاد زنگ نزن ارائه کرده اند اما متاسفانه علی رغم اهمیت موضوع و آسیبهایی که میتواند ایجاد نماید٫ هیچ استاندارد یا دستورالعمل جامعی در این زمینه وجود ندارد. 

ثابت

با ما در تماس باشید

ایمیل : [e-mail]

برای ما پیغام بگذارید برای ما پیغام بگذارید

جواب سوال

لطفا بفرمایید که نام فارسی (فلاکس) در جوشکاری الومینیوم چه میباشد؟
ویا نام شیمیایی ان چیست؟

جواب سوال ؟
فلاکس‌ها ترکیبات جامد، مایع یا خمیری شکل هستند که علاوه برکاربرد در صنایع مختلف جهت لحیم‌کاری، در صنایع سرامیک، کاشی، شیشه‌، متالورژی، جوشکاری و غیره کاربرد فراوانی دارند. این ترکیبات باعث پائین آوردن نقطه ذوب فلزات، زدودن چربی‌ها، اکسیدهاو سایر آلودگی‌های سطح فلزات شده و همچنین از اکسیداسیون مجدد و تغییر شکل آنها در حین فرآیند جلوگیری می‌نمایند.
ساخت و فرمولاسیون ۵ نوع فلاکس جهت لحیم ورق‌های حلبی، آهن گالوانیزه، فولاد، برنج، مس و آلیاژهای آن‌که با قیمت گزاف از کشورهای خارجی وارد می‌شده‌اند ارائه شده است. ایجاد بیماری‌های تنفسی برای کارگران در اثر مصرف یکی از فلاکس‌های وارداتی سبب شد که عمل بهینه‌سازی در فرمولاسیون آن انجام گیرد و فرمولاسیون جدید که عوامل آلوده کننده در آن کاسته شده است ارائه گردد. کلیه فلاکس‌های ساخته شده از نظر آزمایشات کنترل کیفیت مورد تأیید کارخانجات مصرف کننده قرار گرفته‌اند.
قدمت فلاکس‌ها و صنعت لحیم‌کاری به سه هزار سال پیش می‌رسد اما رشد سریع تکنولوژی آنها همزمان با انقلاب صنعتی آغاز گردید.اولین کاربرد صنعتی لحیم‌کاری در رادیو، تلفن، لامپ‌های حبابدار، رادیاتور اتومبیل‌ها و لحیم‌کاری با سرب بوده و سپس در انواع محصولات صنعتی و تجاری مورد استفاده قرار گرفت. امروزه لحیم‌کاری در سفینه‌های فضائی، کشتی‌سازی و کامپیوترهای مدرن نیز کاربرد فراوانی دارد.
هدف از لحیم‌کاری ایجاد اتصال میان فلزات با نقطه ذوب متفاوت می‌باشد این اتصالمی‌تواند در وسایل مکانیکی، الکترومکانیکی و الکترونیکی صورت گیرد.
فلاکس‌ها، ترکیباتی به‌صورت جامد، مایع یاخمیری شکل هستند که علاوه بر کاربرد در صنایع مختلف جهت لحیم‌کاری، در صنایع سرامیک، کاشی، شیشه، متالورژی، جوشکاری و غیره نیز به‌کار می‌روند. هدف از به کار بردن این ترکیبات در صنایع فوق، به‌دست آوردن یک یا چند خاصیت از خواص زیر می‌باشد.
● خواص فلاکس‌ها
پائین آوردن نقطه ذوب فلزات در حین واکنش: اکثر فلزات صنعتی و ترکیبات معدنی دارای نقطه ذوب بالائی هستند با استفاده از فلاکس می‌توان نقطه ذوب آنها را پائین آورده و از تغییر شکل آنها در حین فرآیند جلوگیری نمود. این امر موجب صرفه‌جوئی در انرژی و ساده کردن فرآیندها نیز می‌شود.
حل کردن اکسیدهای فلزی: با توجه به اینکه همواره قشری از اکسید فلز سطح خارجی ماده لحیم‌کاری و ورقه‌های فلزی را می‌پوشاند لذا اتصال به‌وجود آمده از استحکام خوبی برخوردار نیست. فلاکس‌ها با حل کردن این اکسیدها و ایجاد یک لایه محافظ بر روی فلزات، از اکسیداسیون مجدد آن‌ها در حین لحیم‌کاری جلوگیری می‌نمایند.
خاصیت پاک‌کنندگی شدید: چربی‌ها و آلودگی‌های سطح فلز را در خود حل کرده و موجب استحکام اتصال به‌وجود آمده می‌گردند.
خاصیت ترکنندگی: فلاکس‌ها با فعال نمودن سطح فلز باعث می‌شوند که ماده لحیم در تمام سطح به سرعت گسترش یابد.
● انواع فلاکس‌های لحیم‌کاری
فلاکس‌ها براساس نوع ترکیبات به‌کار رفته در آنها به دو دسته زیر طبقه‌بندی می‌شوند.
الف ـ فلاکس‌های معدنی
این فلاکس‌ها عموماً خورنده بوده و شامل مخلوطی از دو یا چند ترکیب از ترکیبات زیر در آب یا خمیر پترولاتوم می‌باشند.
اسیدهای معدنی
کلرورهای روی، قلع، آمونیم، سدیم و غیره
مواد ترکننده
فلاکس‌های معدنی در لحیم‌کاری‌های مکانیکی استفاده می‌شوند و بر روی فولاد کم کربن، مس، برنج و برنز مؤثر می‌باشند. مهمترین کاربرد آنها در تولید رادیاتور اتومبیل‌ها، سیستم‌های تهویه و سرد کننده و اتصال ورقه‌های فلزی می‌باشد. چون باقیمانده این فلاکس‌ها بر روی قطعات لحیم شده ایجاد خوردگی می‌کند لذا نباید از آنها در لحیم‌کاری‌های الکترونیکی و الکترومکانیکی استفاده نمود.
ب ـ فلاکس‌های آلی: فلاکس‌های آلی خود به دو دسته زیر تقسیم می‌شوند.
۱) فلاکس‌های آلی محلول در آب: این فلاکس‌ها به فلاکس‌های روزین معروف هستند و به‌دلیل عایق و غیره خورنده بودن در لحیم‌کاری‌های الکترونیکی و الکترومکانیکی به‌کار می‌روند. فلاکس‌های روزین به‌علت کندی عمل و نداشتن فعالیت کافی برای لحیم‌کاری‌های مدرن که با سرعت زیاد انجام می‌گیرند مناسب نمی‌باشند. با افزایش فعال کننده‌هائی مانند آمین هیدروهالیدها، اسیدهای آلی یا مخلوطی از آنها به این فلاکس‌ها می‌توان تا حدودی آنها را فعال کرد. از این فلاکس‌ها می‌توان جهت برنج، مس، قلع و آلیاژهای با پوشش نیکل، کادمیم و نقره استفاده کرد.