جوشکاری چند پاسه ( چند لایه ای ) و دمای بین پاسی

پیشگرمی کنترل شرایط لایه اول جوش را می تواند بخوبی انجام دهد ، در عین حال برای جوشکاری لایه های بعدی دمای اتصال و نواحی مجاور جوش اهمیت زیادی دارد . بنابراین حد مجاز دمای میان جوش باید بررسی و مشخص شود . معمولا این حداقل با حداقل پیشگرمی برابر است مگر اینکه با جوشکاری لایه اول تغییراتی در شرایط ایجاد شده باشد . بعنوان مثال ، اتصال فولادهای آلیاژ فقط ۲۰۰f پیشگرم می شود چون لایه اول جوش به روش ( gas tungsten arc welding ) GTAW انجام می گیرد و لایه های دیگر با استفاده از الکترود پوشش دار E ۷۰۱۰ کامل می شود . با در نظر گرفتن اینکه میزان مهار کردن اتصال در ضمن جوشکاری لایه های بعدی به حداکثر می رسد و از طرفی جوشکاری با الکترود کم هیدروژن انجام نمی شود . دمای میان جوشی در حدود ۳۰۰ – ۶۰۰ F مناسب خواهد بود . البته بررسی های نوع فولاد آلیاژ ، قابلیت جوش پذیری و طراحی اتصال ممکن است حداقل دمای میان جوش را تغییر بدهد . 

 

خطاهای جوشکاری اتصالات در ساختمانهای فولادی

با وجود تجربه تلفات و خسارات سنگین زلزله های اخیر مانند زلزله های منجیل و بم احتمال جدی وقوع زمین لرزه های بزرگ در بیشتر مناطق پر جمعیت کشور و نیاز جدی به اعمال کنترل کیفی در طراحی و اجرای ساختمانها، متاسفانه هنوز توجه کافی به ساخت و ساز صحیح نشده است . از نظر علم مهندسی زلزله ، در حال حاضر ساخت بناهای مقاوم در برابر زلزله امکان پذیر است ، لیکن عملا به دلیل یکسری مشکلات اجرائی رسیدن به ساختمانهای مقاوم تضمین نمی گردد

مشکل اصلی آسیب پذیری لرزه ای ساختمانها حتی نمونه های جدید الاحداث در ایران ، عدم استفاده صحیح از دانش فنی در مراحل طراحی و اجرا می باشد. دستورالعملهای اتصالات جوشکاری شده و ضوابط طراحی ساختمانهای فولادی، گاهی در طراحی و اجرا سهل انگاری میشود. لذا بایستی سطح معلومات فنی این افراد افزایش یافته و نیز مکانیزمی برای اعمال قاطعیت اجرایی و کنترل امر در نظر گرفته شود و البته طوری که حقوق مهندس ناظر حفظ شده و مسئولیتها به درستی تقسیم گردد.

ساختمانهای فولادی بخش قابل توجهی از ساخت و ساز در ایران را تشکیل میدهند و یکی از مهمترین موضوعات در هر ساختمان فولادی، کنترل جوشکاری آن میباشد اهمیت این امر در زلزله های اخیر نتمان داده شده است که خسارات اساسی پس از بریدن جوش اتصال عضو سازه ای مدید میآید

 

معرفی جوش آرگون در چند جمله

در جوش آرگون یا تیگ(TIG) برای ایجاد قوس جوشکاری از الکترود تنگستن استفاده می شود که این الکترود برخلاف دیگر فرایندهای جوشکاری حین عملیات جوشکاری مصرف نمی شود.

حین جوشکاری گاز خنثی هوا را از ناحیه جوشکاری بیرون رانده و از اکسیده شدن الکترود جلوگیری می کند. در جوشکاری تیگ الکترود فقط برای ایجاد قوس بکار برده می شود و خود الکترود در جوش مصرف نمی شود در حالیکه در جوش قوس فلزی الکترود در جوش مصرف می شود. در این نوع جوشکاری از سیم جوش(Filler metal)بعنوان فلز پرکننده استفاده می شود.و سیم جوش شبیه جوشکاری با اشعه اکسی استیلن(MIG/MAG)در جوش تغذیه می شود. در بین صنعتکاران ایرانی این جوش با نام جوش آلومینیوم شناخته می شود. نامهای تجارتی هلی آرک یا هلی ولد نیز به دلیل معروفیت نام این سازندگان در خصوص ماشینهای جوش تیگ باعث شده بعضا این نوع جوشکاری با نام سازندگان هم شناخته شود. نام جدید این فرایند G.T.A.W و نام آلمانی آن WIGمی باشد.

 

راهنمای جوشکاری فولادهای زنگ نزن بر اساس استاندارد EN-۱۰۱۱

موارد عمومی 

ابزارهای مورد استفاده در آماده سازی فولادهای زنگ نزن باید مخصوص این فولادها بوده و در مورد دیگر فلزات استفاده نشوند . آلودگی ابزار به فلزات دیگر میتواند باعث ایجاد خوردگی در فولادهای زنگ نزن گردد . 

اکسید های سطحی بوجود آمده در اثر جوشکاری باید با روشهای مناسب حذف شوند . قطعات مورد استفاده برای آغاز و اتمام قوس جوشکاری باید از جنسی مشابه فلز پایه انتخاب شوند . 

در صورتیکه قطعه فقط از یکطرف جوشکاری شود پاس ریشه باید از طرف مقابل تحت حفاظت گازهای محافظ قرار گرفته و پاس اول توسط TIG یا پلاسما اجرا شود . 

در صورت استفاده از پشت بند دائم ، این پشت بند باید از جنس فلز پایه باشد . همچنین در صورت امکان ایجاد خوردگی شیاری نباید از پشت بند دایم استفاده شود . 

در صورت استفاده از پشت بند موقت مسی باید سطح پشت بند در قسمت ریشه جوش شیاری ایجاد گردد تا احتمال نفوذ مس در جوش کاهش یابد . می توان از آبکاری کرم یا نیکل نیز استفاده کرد . 

در صورت استفاده از گاز محافظ در سمت ریشه جوش باید زمان اعمال گاز بدرستی رعایت گردد تا احتمال اکسید شدن ریشه از بین برود . 

 

کلیات جوشکاری ترمیمی

مقدمه 

جوشکاری تعمیری یکی از فرآیندهای مهم تعمیرات و نگهداریست که شامل جوشکاری ترمیمی و سطح پوشانی می گردد . با توجه به اینکه در صنایع فلزی حجم کارهای تعمیرات و نگهداری بسیار بیشتر از ساخت می باشد . تعداد جوشکاران فعال در زمینه جوش تعمیری بیشتر است . این موضوع اهمیت جوشکاری تعمیراتی را در صنایع نشان می دهد . 

قطعات بطور پیوسته دچار سایش ، خوردگی و شکست می شوند . در بسیاری موارد امکان جایگزینی قطعه کاملا" مشابه وجود ندارد . این موضوع در مواردیکه صنعت یا قطعه قدیمی باشد بیشتر صدق می کند . با توجه به اینکه در تعمیر قطعات می توان نواقص و نقاط ضعف اصلی را بر طرف کرد ، قطعه تعمیر شده می تواند کارآیی بهتری داشته باشد . همچنین با توجه به کاهش زمان توقف و رفع نیاز خرید قطعه جدید ، هزینه تعمیرات کاهش می یابد . در این مقاله سعی شده به کلیات و اصول اجرایی یک جوشکاری ترمیمی موفق بر اساس ملزومات استانداردی بصورت خلاصه اشاره گردد.

 

معرفی کدها و استانداردهای بازرسی تجهیزات مکانیکی در دوره بهره برداری، نگهداری و تعمیرات

مخازن، مبدلهای حرارتی، برج ها و بطور کلی ظروف تحت فشار مطابق الزامات کدها و استانداردهایی همچون کدهای آمریکایی ASME Sec VIII و کدهای اروپایی BS PD5500 طراحی و ساخته می شوند. این کدها در کنار الزامات طراحی و ساخت، الزامات تست و بازرسی را نیز شامل می شوند. پس از اینکه تجهیزات بازرسی نهایی شدند جهت نصب و راه اندازی به سایت ترخیص می شوند.

پس از نصب، تجهیزات آماده راه اندازی و در نهایت بهره برداری می گردند. در این مرحله یا دوره کدهای دیگری معرفی می شوند که الزامات مربوط به نگهداری و تعمیر تجهیزات با تمرکز بر بازرسی دوره ای آنها مطرح می شود. بطور نمونه می توان کد API 510 بعنوان کد بازرسی ظروف تحت فشار (بازرسی حین سرویس یا بهره برداری و تغییر ظرفیت و تعمیر ظروف تحت فشار) را نام برد.

همچنین استاندارد دیگری با عنوان API 572 (تکنیک های بازرسی ظروف تحت فشار) یا (API RP 572) برای بازرسی حین سرویس ظروف تحت فشار (یعنی در دوره بهره برداری) بسیار کاربردی و مفید می باشد. این استاندارد در واقع یک راهنمای توصیه شده است که در استانداردهای API با RP مشخص می شوند. RP به معنی Recommended Practice می باشد.

عیوب به وجود آمده در جوشکاری زیر پودری

عیوب به وجود آمده در جوشکاری زیر پودری

در حقیقت دستگاه جوش زیر پودری پروسه ای است که بیشترین حرارت ورودی را دارد که در زیرلایه محافظی از پودر قرار داردو درصدعیوب مختلف برروی جوش را کاهش می دهد . به هر حال عیوبی نظیر ذوب ناقص ، حبس سرباره ، ترکهای سرد، هیدروژنی یا مک رخ می دهد . انواع عیوب بوجود آمده در جوشکاری زیر پودری : ذوب ناقص و سرباره محبوس : معمولاِ ًبه دلیل آماده نبودن قطعه یا روش، این عیوب به وجود می آید. نامناسب بودن قطعه می تواند باعث شودکه فلزجوش در رو غوطه ور و سرباره در زیر باقی به ماند یا اگر مهره جوش دور لزلبه اتصال قرار داشته باشد فلز مذاب ممکن است که فلز پایه را ذوب کند . مهره جوش به شکل محدب باعث می شودکه ولتاژ جوشکاری پایین بیاید که در پی آن ممکن است که سرباره محبوس شده بوجود آید و ذوب ناقص اجازه ندهد که فلز مذاب حتی پخش شود . ترک انجمادی : ترک انجمادی در طول مرکزمهره معمولاً اتفاق می افتدکه دلیل آن شکل مهره جوش،طرح اتصال یا انتخاب نامناسب جوشکاری مورد استفاده، می باشد . مهره جوش محدب با نسبت عمق به عرض بیشتراز احتمال ترک انجمادی می کاهد. اگر عمق نفوذ جوش خیلی زیاد باشد تنشهای انقباضی ممکن است ترک خط مرکزی را بوجود آورد طرح اتصال ممکن است همچنین باعث افزایش تنشهای انقباضی بشود و دوباره خطر ترک انجمادی افزایش یابد.به دلیل اینکه ترکیدگی با تنشها در جوش ارتباط دارد ، مواد با استحکام بالا احتمال ترکیدگی بیشتری دارند بنا بر این توجیهاتی باید ابراز داشت از جمله شکل سطح مناسب دمای پیش گرما،دمای بین پاسی به علاوه الکترود مناسب و تریکب پودرکه در موقع جوشکاری این مواد باید در نظر گرفت . ترک هیدروژنی : همانند ترکهای انجمادی تقریباً بعد از جوشکاری ظاهر می شوند . ترک های هیدروژنی یک فرآیند تاخیری هستند و امکان دارد حتی ساعتها یا روزها بعد از جوشکاری کامل شده ، اتفاق افتد . ترک هیدروژنی زمانی می نیمم خواهد بود که منبع هیدروژن (برای مثال آب ،روغن ،گازها و نا خالصی) در پودر الکترود یا اتصال وجود نداشته باشد . پودر الکترود و قطعه کار باید تمیز و خشک باشد به منظور جلوگیری از ورود نم و رطوبت پودر ها و الکترود ها با ید در جعبه های مقاوم به رطوبت و در جاهای خشک انبار شوند.اگر یک پودریا الکترود با رطوبت ترکیب شود باید آن را مطابق استاندارد کارخانه خشک کرد . به منظور کاهش نسبت هیدروژنی ، اتصال جوش داده شده باید پیشگرما شود . زیرا هیدروژن در فولاد در دمای بالاتر از 95 درجه سانتیگراد کاملاً حرکت می کند.دمای پیش گرمای پیشنهادی بایدمطابق بیشترین هیدروژن مجاز باشد تا بتواند فرار کند و نیز احتمال خواهد داشت که خطر ترک هیدروژنی کاهش یابد . مُک : مک بر اثر محبوس شدن گاز ها در جوشکاری زیر پودری بوجود می آید . حبابهای گازی که باعث مک می شود از فقدان محافظت در مقابل اتمسفر یا از آلوده شدن بواسطه آب روغن یا گریس و ناپاکی ها ایجاد می شود . به منظور کاهش مک در جوشکاری زیر پودری محل جوش باید بطور کامل به وسیله فلاکس پوشش داده شود . تمام آب، گریس و ناخالصی های سطحی باید از قطعه کار ، الکنرود و فلاکس پاک شود . علت دیگر مک در جوشکاری زیر پودری سرعت حرکت بیش از اندازه می باشد افزایش در سرعت حرکت به مقدار زیاد اجازه نخواهد داد تا حباب های گازی از جوش خارج شوند و حباب ها ممکن است در فلز جوش در میان فلز و سرباره محبوس شود .

فاکتور دما در جوشهای چنر پاسی

دمای بین پاسی

تعریف:
دمای بین پاسی عبارتست از دمای قطعه در ناحیه جوشکاری درست قبل از اعمال پاس دوم و یا بین هر دو پاس متوالی. در عمل حداقل دمای بین پاسی اغلب برابر است با دمای پیشگرم قطعه٫ هرچند که طبق تعریف این مورد الزامی نمیباشد.

اهمیت دمای بین پاسی:
اهمیت دمای بین پاسی از نظر تاثیر بر خواص مکانیکیو میکروساختار قطعه٫ اگر بیشتر از اهمیت دمای پیشگرم نباشد از آن کمتر هم نیست. بعنوان مثال استحکام تسلیم و استحکام کششی فلز جوش تابعی از دمای بین پاسی میباشند. مقادیر بالای دمای بین پاسی باعث کاهش استحکام فلز جوش میشود. علاوه بر این دماهای بین پاسی بالا اغلب باعث  بهبود خواص ضربه و تافنس جوش میشود. هرچند که در صورت افزایش این دما به بالاتر از ۲۶۰ درجه سانتیگراد این اثر عکس خواهد شد. 

مراحل اجرای جوشکاری ترمیمی

فعالیتهای مهم برای اجرای جوشکاری ترمیمی را می توان به سه دسته تقسیم کرد :

-آماده سازی برای جوشکاری

-جوشکاری ترمیمی

-عملیات پس از جوشکاری

1- آماده سازی برای جوشکاری

قبل از آغاز جوشکاری باید موارد زیادی در نظر گرفته شود .مهمترین این موارد عبارتند از:

-ایمنی : محل اجرای جوشکاری ترمیمی باید آماده سازی شده و کلیه موارد ایمنی در نظر گرفته شود .

-تمیزکاری : تمامی آلودگیها مانند غبار ، روغن ، رنگ و … باید از سطح قطعه تحت جوشکاری پاکسازی گردد . روش پاکسازی بستگی به نوع ماده و محل قطعه کار دارد . برای اغلب تجهیزات و سازه ها تمیزکاری با بخار لازم است . در صورت عدم امکان اجرای تمیزکاری با بخار می توان از شستشوی شیمیایی و یا بلاست استفاده کرد . همچنین از تمیزکاری با ابزار مانند برس ، سنگ سمباده و … نیز می توان استفاده کرد .

-پیاده سازی : بجز در مواردیکه کار ترمیم بسیار ساده است در سایر موارد نیاز به پیاده سازی وجود دارد .

-محافظت از تجهیزات و سطوح ماشین شده نزدیک به محل کار : در صورت اجرای جوشکاری ترمیمی ، تجهیزات و قطعاتی که در نزدیکی محل قرار دارند باید از جرقه جوش ، شعله ، جرقه های برش و سایر خطرات محافظت شوند . برای محافظت می توان از ورقه های فلزی و یا برزنت استفاده کرد . سطوح ماشین شده باید تا فاصله 5 پا از محل جوش پوشانیده شوند .

-بست و مهار : در تعمیرات پیچیده امکان دارد به بست یا مهار سازی نیاز باشد . علت این امر به وزن زیاد قطعه و یا نیروهای اعمالی به قطعه تحت جوشکاری بر می گردد . اگر اجزاء اصلی سازه بریده شوند باید نیرو توسط مهارهای موقتی تحمل گردد . این مهارها می توانند بصورت موقت به سازه جوشکاری شود .

-الگو سازی : در اغلب موارد تعمیراتی لازم است که قسمتی از ماده برداشته شود تا امکان ایجاد جوش با نفوذ کامل ایجاد گردد. در این موارد باید الگویی ساخته شود که قسمتی را که باید بریده شود وبرای جوشکاری آماده شود مشخص نماید . الگو باید طوری طراحی شود که کمترین ماده برداشته شود و راحت ترین موقعیت جوشکاری را ایجاد نماید . 

تست هیدرو استاتیک جوش فولادهای زنگ نزن

تست هیدروستاتیک سازه های جوشکاری شده فولاد زنگ نزن

بسیاری از سازه های جوشکاری شده به منظور اطمینان از قابلیت تحمل فشار کاری که برای آن طراحی شده اند تحت تست هیدروستاتیک قرار میگیرند. این تست در صورتیکه بدرستی اجرا نگردد میتواند باعث ایجاد مشکلاتی شود. یکی از موارد مهم که باید در این تست مد نظر قرار گیرد جلوگیری از ایجاد خوردگی در سازه در اثر قرار گرفتن در شرایط حساس خارج از شرایطی که برای آن طراحی شده است٫ میباشد. علاوه بر خطراتی که میتواند خوردگی در سازه بوجود آورد٫ ایجاد آلودگی نیز میتواند یکی از پیامدهای این تست باشد که باید اجتناب گردد٫ بخصوص در مورد مخازنی که برای حمل مواد طراحی شده اند.

ایجاد خوردگی تاخیری در حین تست هیدروستاتیک و بعد از آن میتواند به سازه آسیب بزند.این موضوع در سازه های تولید شده از فولاد زنگ نزن٫ با توجه به حساسیت این نوع فولادها به خوردگی های تاخیری از حساسیت بیشتری برخوردار است. این آسیب ممکن است بعد از چند هفته یا چند ماه نمایان شده و ترمیم آن میتواند بسیار مشکل و هزینه بر باشد. هر چند اگر ملاحظات لازم رعایت گردد٫ تست هیدروستاتیک میتواند بدون ریسک اجرا گردد. این ملاحظات اساسا به کیفیت و نحوه فرآوری آب مورد استفاده در تست و چگونگی عملیات روی سازه بعد از تست وابسته است.

بسیاری از کدها و استانداردهای موجود راهنمایی های کلی در زمینه تست هیدروستاتیک سازه های ساخته شده از فولاد زنگ نزن ارائه کرده اند اما متاسفانه علی رغم اهمیت موضوع و آسیبهایی که میتواند ایجاد نماید٫ هیچ استاندارد یا دستورالعمل جامعی در این زمینه وجود ندارد. 

جواب سوال

لطفا بفرمایید که نام فارسی (فلاکس) در جوشکاری الومینیوم چه میباشد؟
ویا نام شیمیایی ان چیست؟

جواب سوال ؟
فلاکس‌ها ترکیبات جامد، مایع یا خمیری شکل هستند که علاوه برکاربرد در صنایع مختلف جهت لحیم‌کاری، در صنایع سرامیک، کاشی، شیشه‌، متالورژی، جوشکاری و غیره کاربرد فراوانی دارند. این ترکیبات باعث پائین آوردن نقطه ذوب فلزات، زدودن چربی‌ها، اکسیدهاو سایر آلودگی‌های سطح فلزات شده و همچنین از اکسیداسیون مجدد و تغییر شکل آنها در حین فرآیند جلوگیری می‌نمایند.
ساخت و فرمولاسیون ۵ نوع فلاکس جهت لحیم ورق‌های حلبی، آهن گالوانیزه، فولاد، برنج، مس و آلیاژهای آن‌که با قیمت گزاف از کشورهای خارجی وارد می‌شده‌اند ارائه شده است. ایجاد بیماری‌های تنفسی برای کارگران در اثر مصرف یکی از فلاکس‌های وارداتی سبب شد که عمل بهینه‌سازی در فرمولاسیون آن انجام گیرد و فرمولاسیون جدید که عوامل آلوده کننده در آن کاسته شده است ارائه گردد. کلیه فلاکس‌های ساخته شده از نظر آزمایشات کنترل کیفیت مورد تأیید کارخانجات مصرف کننده قرار گرفته‌اند.
قدمت فلاکس‌ها و صنعت لحیم‌کاری به سه هزار سال پیش می‌رسد اما رشد سریع تکنولوژی آنها همزمان با انقلاب صنعتی آغاز گردید.اولین کاربرد صنعتی لحیم‌کاری در رادیو، تلفن، لامپ‌های حبابدار، رادیاتور اتومبیل‌ها و لحیم‌کاری با سرب بوده و سپس در انواع محصولات صنعتی و تجاری مورد استفاده قرار گرفت. امروزه لحیم‌کاری در سفینه‌های فضائی، کشتی‌سازی و کامپیوترهای مدرن نیز کاربرد فراوانی دارد.
هدف از لحیم‌کاری ایجاد اتصال میان فلزات با نقطه ذوب متفاوت می‌باشد این اتصالمی‌تواند در وسایل مکانیکی، الکترومکانیکی و الکترونیکی صورت گیرد.
فلاکس‌ها، ترکیباتی به‌صورت جامد، مایع یاخمیری شکل هستند که علاوه بر کاربرد در صنایع مختلف جهت لحیم‌کاری، در صنایع سرامیک، کاشی، شیشه، متالورژی، جوشکاری و غیره نیز به‌کار می‌روند. هدف از به کار بردن این ترکیبات در صنایع فوق، به‌دست آوردن یک یا چند خاصیت از خواص زیر می‌باشد.
● خواص فلاکس‌ها
پائین آوردن نقطه ذوب فلزات در حین واکنش: اکثر فلزات صنعتی و ترکیبات معدنی دارای نقطه ذوب بالائی هستند با استفاده از فلاکس می‌توان نقطه ذوب آنها را پائین آورده و از تغییر شکل آنها در حین فرآیند جلوگیری نمود. این امر موجب صرفه‌جوئی در انرژی و ساده کردن فرآیندها نیز می‌شود.
حل کردن اکسیدهای فلزی: با توجه به اینکه همواره قشری از اکسید فلز سطح خارجی ماده لحیم‌کاری و ورقه‌های فلزی را می‌پوشاند لذا اتصال به‌وجود آمده از استحکام خوبی برخوردار نیست. فلاکس‌ها با حل کردن این اکسیدها و ایجاد یک لایه محافظ بر روی فلزات، از اکسیداسیون مجدد آن‌ها در حین لحیم‌کاری جلوگیری می‌نمایند.
خاصیت پاک‌کنندگی شدید: چربی‌ها و آلودگی‌های سطح فلز را در خود حل کرده و موجب استحکام اتصال به‌وجود آمده می‌گردند.
خاصیت ترکنندگی: فلاکس‌ها با فعال نمودن سطح فلز باعث می‌شوند که ماده لحیم در تمام سطح به سرعت گسترش یابد.
● انواع فلاکس‌های لحیم‌کاری
فلاکس‌ها براساس نوع ترکیبات به‌کار رفته در آنها به دو دسته زیر طبقه‌بندی می‌شوند.
الف ـ فلاکس‌های معدنی
این فلاکس‌ها عموماً خورنده بوده و شامل مخلوطی از دو یا چند ترکیب از ترکیبات زیر در آب یا خمیر پترولاتوم می‌باشند.
اسیدهای معدنی
کلرورهای روی، قلع، آمونیم، سدیم و غیره
مواد ترکننده
فلاکس‌های معدنی در لحیم‌کاری‌های مکانیکی استفاده می‌شوند و بر روی فولاد کم کربن، مس، برنج و برنز مؤثر می‌باشند. مهمترین کاربرد آنها در تولید رادیاتور اتومبیل‌ها، سیستم‌های تهویه و سرد کننده و اتصال ورقه‌های فلزی می‌باشد. چون باقیمانده این فلاکس‌ها بر روی قطعات لحیم شده ایجاد خوردگی می‌کند لذا نباید از آنها در لحیم‌کاری‌های الکترونیکی و الکترومکانیکی استفاده نمود.
ب ـ فلاکس‌های آلی: فلاکس‌های آلی خود به دو دسته زیر تقسیم می‌شوند.
۱) فلاکس‌های آلی محلول در آب: این فلاکس‌ها به فلاکس‌های روزین معروف هستند و به‌دلیل عایق و غیره خورنده بودن در لحیم‌کاری‌های الکترونیکی و الکترومکانیکی به‌کار می‌روند. فلاکس‌های روزین به‌علت کندی عمل و نداشتن فعالیت کافی برای لحیم‌کاری‌های مدرن که با سرعت زیاد انجام می‌گیرند مناسب نمی‌باشند. با افزایش فعال کننده‌هائی مانند آمین هیدروهالیدها، اسیدهای آلی یا مخلوطی از آنها به این فلاکس‌ها می‌توان تا حدودی آنها را فعال کرد. از این فلاکس‌ها می‌توان جهت برنج، مس، قلع و آلیاژهای با پوشش نیکل، کادمیم و نقره استفاده کرد.

ایمنی جوشکاری و برشکاری گرم

آئین نامه ایمنی جوشکاری و برشکاری گرم 

هدف و دامنه شمول:

هـدف از تدوین این آئین‌نامه ایمن‌سازی محیط کار و محافظت از نیروی انسانی و منابع مادی و پیشگیری از حوادث و بیماریهای ناشی از کار در کلیه کارگاههائی که عملیات جوشکاری و برشکاری گرم و فرایندهای مرتبط با آن انجام می‌گیرد، می‌باشد.

مقـررات این آئین‌نامه به استـناد ماده 85 قانون کـار جمهوری اسـلامی ایران تدوین گردیده است.

فصل اول ـ تعاریف

جوشکاری فلزات: عملیاتی است که بوسیلة عواملی مانند حرارت، فشار و جریان الکتریسیته سبب ایجاد پیوستگی درفلز و یا فلزات مورد اتصال می‌گردد.
قوس الکتریکی: با نزدیک کردن دو قطب مثبت و منفی جریان برق، در لحظة کوتاهی قبل از برخورد، جرقه‌ای بوجود می‌آید که شعلة حاصل از آن جرقة کوتاه را قوس الکتریکی می‌نامند.
جوشکاری با قوس الکتریکی: جوشکاری است که با کمک گرمای ناشی از قوس الکتریکی باعث ذوب و درهم پیوستن و آمیخته‌شدن قطعات فلزی می‌گردد.
جوشکاری مقاومتی: جوشکاری با فشار است که در آن گرمای لازم برای جوشکاری، توسط مقاومت ناشی از عبور جریان الکتریکی از منطقة جوش بین دو فلز تأمین می‌گردد.
جوشکاری گازی: جوشکاری است که در آن منبع حرارتی لازم جهت ذوب فلز (فلز پایه یا مفتول پرکننده) از گرمای ناشی از سوختن یک گاز در مجاورت گاز اکسیژن، تأمین می‌گردد.

برشکاری گرم: این نوع برشکاری براساس بالا بردن دمای فلز تا حد مذاب با ایجاد شعله بوده و سپس توسط فشار گاز اکسیژن ماده مذاب را از محل خود خارج نموده تا ایجاد شیار برش صورت پذیرد.

فصل دوم ـ مقررات عمومی

ماده1ـ کلیه عملیات جوشکاری و برشکاری باید توسط افراد ماهر صورت پذیرد.
ماده2ـ کلیه دستگاه‌ها و تجهیزاتی که برای جوشکاری و برشکاری بکار برده می‌شوند، باید به طور مرتب و بر اساس دستورالعمل‌های کارخانه سازنده مورد بازدید، آزمایش و دقت سنجی قرار گرفته و در صورت وجود نقص و یا فرسودگی، تعمیر و یا از فرآیند کار خارج گردند.
ماده3ـ وضعـیت ایستائی دستگاه‌ها و تجهیزات جوشکاری و برشکاری بایستی به‌گونه‌ای باشد که از هرگونه حرکت اتفاقی جلوگیری به عمل آید.
ماده4ـ مجوز کتبی انجام عملیات جوشکاری و برشکاری باید توسط کارفرما یا نماینده وی صادر گردد.
ماده5 ـ مجوز انجام عملیات جوشکاری و برشکاری باید حداقل نوع فرایند، مخاطرات شغلی، اقدامات کنترلی و مدت زمان انجام کار را در برگیرد.
ماده6 ـ کلیه دستگاه‌ها و تجهیزات جوشکاری و برشکاری باید بطور کاملاً ایمن نصب و بهره‌برداری گردد.
 

اطلاعات سودمند در طراحی پایپینگ (لوله کشی صنعتی)

استاندارد(PROCESS PIPING)  ASME B31.3 :

بطور کلی این استاندارد مجموعه ای از ضوابط و قوانینی است که هر طرح لوله کشی که بر اساس این استاندارد طراحی می شود  باید این ضوابط را رعایت کند . این استاندارد شامل بخش های متعددی از جمله ضوابط طراحی ، متریال ، مونتاژ ، تست و بازرسی های فنی است که در مواردی به استاندارد های دیگر نیز ارجاع داده شده است ، این بدین معناست که استاندارد B31.3 به تنهایی همه موارد را در بر نمی گیرد و فقط حداقل های یک سیستم لوله کشی را بیان می کند.

این استاندارد در مورد نحوه طراحی هیچ دستورالعملی ارایه نمی دهد و تنها با ارایه فرمول ها و معادلات سعی در آسان نمودن کار طراحی دارد.

تفاوت ASME B31.1 (POWER PIPING) و ASME B31.3 (PROCESS PIPING) :

استاندارد B31.3 از ضریب اطمینان 1 الی 3 استفاده می کند  در حالیکه ضریب اطمینان در B31.1 بین 1 الی 4 است. بطور کلی طرح هایی که بر طبق استاندارد B31.1 طراحی شده اند عمری در حدود 40 سال داشته اند در حالیکه این زمان در طرح های با طراحی B31.3 به 20 الی 30 سال کاهش می یابد.

حق تعیین اینکه کدام استاندارد برای نصب لوله کشی مناسب است با کارفرما می باشد . علاوه بر دو استاندارد ذکر شده ،استانداردهای بخش B31  مانند ASME B31.4 , ASME B31.5, ASME B31.8 نیز بستگی به کاربری آنها می تواند توسط کارفرما انتخاب گردد تا طراح بر آن اساس طراحی خود را انجام دهد. 

آموزش بازرسی فنی و کنترل کیفیت جوش

کاربرد 

اطلاعاتی که در این راهنما آمده است برای مسئولیتها و وظایف عمومی بازرسان چشمی جوش و همچنین کسانی که مسئولیتها و وظایف دقیقی که در کد و استانداردهای خاصی تعریف شده ، قابل اجرا می باشد. در این راهنما اطلاعات مربوط به روشهای آزمون چشمی (Vt) قابل اعمال به جوش تهیه شده است.بازرس باید دانش هر یک از اصول و روشهای آزمون موردنیاز جهت یک جوش مشخص را داشته باشد.مدیریت و نظارت بر بازرسی باید از اصول و روشهای اعمال شده ،درک کافی داشته باشند و این جزئی از مسئولیتهای آنان می باشد. این مسئولیت همچنین شامل تاییدیه(certificate) بازرسان می شود.در این رابطه تاییدیه های موجود در استاندارد موسسه جوشکاری آمریکا (American Welding Society) که تایید شده برنامه بازرسی جوشکاری است ،مورد استفاده قرار می گیرد. طراحی و ذکر خصوصیات مناسب مربوط به بازرسی چشمی باید به عنوان قسمتی از قرارداد در نظر گرفته شود. در غیاب چنین ملزوماتی از سازنده باید خواسته شود که بصورت کتبی ،جزئیات روشهای مورد استفاده شامل روشهای آزمون را تهیه کند. استانداردهای پذیرفته شده باید از طریق سازنده و خریدار ، قبل از هر گونه شروع جوشکاری ، دقیقا درک و تفهیم شود.این مساله فقط به خاطر استفاده موثرتر از روشهای آزمون نمی باشد بلکه برای جلوگیری از بوجود آمدن هر گونه اشکال در جوشکاری انجام گرفته است که ایا جوشکاری ،رضایت بخش و بر طبق خصوصیات ذکر شده در قرارداد بوده یا نه 

عیبهای معمول جوشکاری در اجرای ساختمانهای فولادی، روشهای بازرسی و کنترل کیفیت جوش

عیبهای معمول جوشکاری در اجرای ساختمانهای فولادی، روشهای بازرسی و کنترل کیفیت جوش

1. طراحی و اجرای سازه فلزی

2. عیبها و ناپیوستگى های معمول در جوشکاری  3. ناپیوستگیهاى فلز جوش و فلز پایه  3-1 . ترکها  3-2. ذوب و نفوذ ناقص

3-3. سرباره های محبوس شده  3-4. تخلخل  3-5. بریدگی کنار جوش.  3-6 . پرشدن ناقص  3-7. سررفتن

3-8. تحدب بیش از حد  3-9. لکه قوس و پاشش  3-10. اعوجاج

3-11 . تورق و پارگى سراسری  12.3. جابجا شدن و ناپیوستگی هاى ابعادى  4. آزمایشهای جوش  4-1. ارزیابى جوشکار

روشهاى آزمایشى که کیفیت یک جوش را تعیین می کند، در سه طبقه بندى بسیار وسیع قرار می گیرد.

1-آزمایش هاى غیر مخرب   2- آزمایشهاى مخرب

 3- بازرسى عینى .  4-2. آزمایشهاى غیر مخرب.  4-2-1. آزمون ذرات مغناطیسى

4-2-2. بازرسى با مواد نافذ  4-2-3. آزمون فراصوتى  4-2-4. آزمایش پرتونگاری  4-3. آزمایشهای مخرب    5. نتیجه گیرى

تأثیر کیفیت پوشش بر کیفیت جوش (Effect of electrode coating )

در کارهای حساس که کنترل کیفی جوش انجام می شود ، شرط لازم برای رسیدن به جوش مطلوب استفاده از الکترود سالم می باشد ( البته این شرط کافی نیست ) . فاسد بودن الکترود به معنای غیر قابل استفاده بودن آن نیست ، اما انتظاراتی که از الکترود می رود و در شناسه الکترود معرفی شده است تأمین نخواهد شد . الکترود ضمن حمل و نقل و یا انبارداری ، به یکی از روش های زیر فاسد می شود.

عوامل فساد الکترود :

۱ – عدم هم محوری پوشش و هسته یکی از عوامل فساد است .

۲ – نیم سوز بودن پوشش الکترود : اگر الکترود به قطعه کار بچسبد و جدا نشود ، گداخته شده و حرکت های چپ و راست جوشکار برای کندن الکترود ، پوشش را خراب نموده و گداخته شدن پوشش باعث نیم سوز شدن آن می شود .

  

اثر نوع جریان و پوششش الکترود بر عمق نفوذ و کیفیت جوش

در جوشکاری با قوس الکتریکی ممکن است از جریان متناوب ac یا جریان dc با الکترود مثبت یا منفی استفاده شود. انتخاب جریان به روش جوشکاری ، نوع الکترود ، اتمسفر قوس و نوع فلزی که جوش داده خواهد شد ، بستگی دارد . با اکثر فلزات معمولی ، انتقال فلز از الکترود معمولی به حوضچه جوش با جریان یکنواخت و الکترود مثبت ، یکنواخت تر و بهتر انجام می گیرد .

قطب مثبت قوس الکتریکی به علت بمباران الکترون ها گرم ترین قسمت است . بنابراین با جریان یکنواخت به کار بردن الکترود با قطب منفی ( DCEN ) یا اتصال مستقیم این امتیاز را دارد که شدت عمل ذوب در قطعه کار بیشتر خواهد بود .

از طرف دیگر برای الکترودهای غیر مصرفی این نکته قابل توجه است که حرارت تولید شده در روی الکترود ، عملا توسط انتقال حرارت از بین می رود و جزء حرارت تلف شده محسوب شده و منجر به راندمان حرارتی کمتری می شود .

 

جوشکاری آلومینیوم (Welding Aluminum)

فلزاتی که در حالت جامد صد در صد در یکدیگر قابل حل شدن هستند بالاترین قابلیت جوشکاری در یکدیگر را دارند و فلزاتی که قابلیت انحلال آنها در حالت جامد محدود است ظرفیت جوش پذیری کمتری دارند . فلزاتی که در حالت جامد غیر قابل انحلال اند با روش های ذوبی هم امکان جوشکاری آنها فراهم نیست.

به طور کلی عوامل تعیین کننده در جوش پذیری فلزات عبارتند از:

۱-    آنالیز یا ترکیب شیمیایی فلز یا آلیاژ ( فلزات پایه وپر کننده )

۲-   عملیات حرارتی پیش گرمایی و پس گرمایی

۳-  روش های جوشکاری

۴-   سایر عوامل خارجی و محیطی

جوشکاری آلومینیوم :

آلو مینیوم  سبک و مقاوم در مقابل خوردگی و زنگ زدگی است و سبکترین فلز تجاری به حساب می رود. اگر به صورت آلیاژ در آید استحکام کششی آن می افزاید .

 

جوشکاری مقاومتی نقطه ای (Resistance spot welding)

جوشکاری مقاومتی نقطه ای:

جوشکاری مقاومتی نقطه ای فرآیندی است که در آن سطوحی که بر روی هم قرار گرفته اند از طریق حرارت تولید شده در یک یا چند نقطه به هم متصل می شوند. گرمای تولید شده در این نقاط، حاصل از فلوی جریان الکتریکی است که بین الکترودها برقرار می شود و از میان قطعات نیز عبور می کند. ضمن اینکه الکترودها در این وضعیت با اعمال فشاری خاص، سطوح را به نزدیک می کنند.

 

تأثیر قطر الکترود و شدت جریان مصرفی بر عمق نفوذ جوش

تأثیر آمپر بر عمق نفوذ و گرده ی جوش :

شدت جریان مقدار نفوذ جوش را کنترل می کند و به جز موارد استثنایی ، جریان با نفوذ رابطه ی مستقیم دارد . تغییر جریان مقدار ولتاژ را نیز تحت تأثیر قرار می دهد . در طول قوس ثابت ، با افزایش جریان ، ولتاژ نیز افزایش می یابد . از جنبه های تکنولوژیکی ، جریان جوشکاری افزایش قابل توجهی بر روی عمق نفوذ جوش دارد ولی افزایش آن بیش از یک مقدار معین باعث می شود که سطح گرده ی جوش رضایت بخش نباشد . به ازای ضخامت معین از قطعات ، جریان حداکثری وجود دارد که بهترین نفوذ را با سطح گرده ی صاف و یکنواخت ارائه می دهد.